1. Teigvorbereitungssystem
Dies ist der grundlegende Schritt in der Kekse -Herstellung, bei dem rohe Zutaten gemischt und in Teig hergestellt werden.
Zutatmischung
Wichtige Zutaten - Weizenmehl, Zucker, Fett (Butter oder Öl), Wasser, Sauerteig -Mittel (wie Backpulver) und Aromen - werden präzise gemessen und zu großen Industriemischern zugesetzt. Ziel ist es, eine homogene Mischung mit der gewünschten Textur und Konsistenz zu bilden.
Teig kneten
Sobald die Zutaten gemischt sind, wird der Teig geknannt, um Gluten zu entwickeln und eine gleichmäßige Verteilung aller Komponenten zu gewährleisten. Die Knetendauer und -intensität hängen vom Kekstyp ab - Scheißteig erfordern eine minimale Glutenentwicklung, während härtere Kekse möglicherweise längeres Kneten benötigen.
Ruhen (optional)
Für einige Kekstypen, insbesondere laminierte oder schuppige, ist der Teig ausgeruht (normalerweise 15 bis 30 Minuten). Durch die Ruhe kann sich das Gluten entspannen, die Handhabungseigenschaften des Teigs verbessern und die Gleichmäßigkeit bei der Bildung sicherstellen.
2. Teigfütterung und Blatt
Diese Stufe bereitet den Teig zur weiteren Formung in ein kontinuierliches Blatt vor.
Teigernährung
Der geknetete Teig wird vom Mischabschnitt mit mechanischen Förderern, Extrudern oder manuell in kleinen Setups übertragen.
Blattprozess
Der Teig durchläuft eine Reihe von Walzen, die ihn allmählich in ein dünnes Blech mit gleichmäßiger Dicke flachten. Für bestimmte Produkte werden Laminierungssysteme verwendet, um mehrere Schichten zu erstellen, die eine schuppige Textur verleihen-ideal für Cracker und Puff-Kekse.
3.. Keksforming / -formung
Dieser Schritt bestimmt die endgültige Form, das Muster und die Dicke der Kekse.
Rotationsformung
Wird für weiche Teigkekse wie Butter oder Shortbread -Kekse verwendet. Der Teig wird in gravierte Walzen gedrückt, die die Keksform und das Design bilden, bevor er auf den Förderer freigesetzt wird.
Rotationsschnitt
Ideal für härtere Teig. Ein Rotationsschneider mit scharfen Kanten schneidet das Teigblech in verschiedene Formen (z. B. runde, quadratische, tierische Formen). Oft wird ein Rotationsschonbetrieb für komplizierte Konstruktionen zusammen verwendet.
Drahtschnitt
Für klebrige oder klobige Teig (z. B. Schokoladenkekse) wird der Teig durch Düsen extrudiert und durch einen sich bewegenden Draht in gleichmäßige Stücke geschnitten.
Prägen oder Stempeln
Markenlogos oder dekorative Muster können unter Verwendung geprägter Rollen oder Stempelstimmungen auf die Oberfläche jedes Keks gestempelt werden.
4. Backen
Die gebildeten Teigstücke werden dann gebacken, um Textur, Geschmack und Farbe zu entwickeln.
Tunnelofen
Die Kekse bewegen sich durch einen kontinuierlichen Tunnelofen, typischerweise 20 bis 50 Meter lang, in Heizzonen unterteilt (Vorheizen, Backen, Färben und Kühlzonen).
Temperatur & Zeit
Das Backen erfolgt bei 180 ° C bis 250 ° C für etwa 5 bis 12 Minuten, abhängig von der Art, der Dicke und dem Feuchtigkeitsgehalt des Keks. Das Backen entfernt Wasser, erweitert den Teig und bräune die Oberfläche durch die Maillard -Reaktion.
Ofentypen
Gasbetrags-Öfen: In großem Maßstab aufgrund von Effizienz häufig.
Elektrische Öfen: Geeignet für kontrollierte Umgebungen.
Konvektionsöfen: Verwenden Sie Heißluftkreislauf, um sogar das Backen zu gewährleisten.
5. Kühlung
Nach dem Backen sind Kekse heiß und zerbrechlich. Die Kühlung ist wichtig, um ihre Struktur zu stabilisieren und Feuchtigkeitsansammlungen bei Verpackungen zu verhindern.
Kühlförderer
Kekse werden auf langen Netzförderern (10–20 Meter) transportiert, um sich auf natürliche Weise mit Umgebungsluft abzukühlen. Die Dauer hängt von Produkttyp- und Umgebungsbedingungen ab.
Kontrollierte Kühlung
Für Hochgeschwindigkeitslinien oder klimatempfindliche Bereiche werden erzwungene Kühlung oder gekühlte Luftsysteme verwendet, um den Kühlprozess zu beschleunigen, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen.
Die richtige Kühlung verbessert die Knusprigkeit und bereitet die Kekse für Verpackungen ohne Kondensationsrisiko vor.
6. Verpackungssystem
Diese Phase umfasst die Ausrichtung, Zählung, Wickeln und Boxen von Keksen.
Stapeln & Füttern
Kekse sind entweder in Stapeln oder Zeilen ausgerichtet. Automatische Feeder zählen und gruppieren sie anhand der Verpackungsanforderungen.
Primärverpackung
Flow -Wrap -Maschinen: Kekse einzeln oder in Zeilen mit Kunststofffilm einpacken.
Tray Packs: Kekse in Tabletts zum Schutz und zur visuellen Anziehungskraft platzieren.
Roll-Wraps: Wird für zylindrische Kekse wie Sandwich oder cremegefüllte Kekse verwendet.
Sekundärverpackung
Primärpackungen werden dann zum Versand in Kartons oder Kartons gegeben. Kartoner, Fallpacker und Palletierer automatisieren diesen Schritt. Zusätzliche Systeme wie Metalldetektoren, Wiegeprüfer und Barcode -Scanner sorgen für Qualität und Rückverfolgbarkeit.
7. Optionale Automatisierung und Qualitätskontrolle
Moderne Kekslinien integrieren intelligente Steuerungssysteme, um die Effizienz und Konsistenz zu verbessern.
Sichtinspektionssysteme
Kameras und Sensoren prüfen Kekse auf Farbe, Größe, Risse oder Verformung. Defekte Produkte werden automatisch abgelehnt.
Metalldetektoren und Röntgensysteme
Stellen Sie sicher, dass in fertigen Produkten keine metallischen oder fremden Objekte vorhanden sind und die Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit einhalten.
PLC & SCADA -Kontrolle
Programmierbare Logik-Controller (PLC) und Aufsichtskontroll- und Datenerfassungssysteme (SCADA) überwachen den gesamten Produktionsprozess und ermöglichen die Echtzeitanpassungen, die Energieverfolgung und die Prozessoptimierung.
Vorteile einer modernen Keksproduktionslinie
Hocheffizienz: In der Lage, Tausende von Keksen pro Stunde zu produzieren.
Konsistenz: Jedes Stück ist einheitlich in Form, Gewicht und Geschmack.
Flexibilität: Kann zwischen verschiedenen Rezepten und Formaten wechseln.
Arbeitseinsparung: Eine hohe Automatisierung verringert die manuelle Intervention.
Hygienekontrolle: geschlossene Systeme minimieren Kontaminationsrisiken.
