Auf dem Snack Food -Markt werden Kartoffelchips aufgrund ihres einzigartigen Geschmacks und ihrer Bequemlichkeit von den Verbrauchern sehr beliebt. Heutzutage verändert der vollautomatische Produktionsprozess die Art und Weise, wie Kartoffelchips produziert werden. Durch Prozesse wie Waschen, Schälen, Schneiden, Braten und Färben werden köstliche natürliche Kartoffelchips hergestellt, was die Produktionseffizienz und die Produktqualität erheblich verbessert.
Präzise Automatisierung in der Rohstoffverarbeitung
Die Rohstoffverarbeitungsverbindung der vollständig automatisierten Kartoffelchip -Produktionslinie ist äußerst raffiniert. Nachdem die Kartoffeln die Produktionslinie von der Quelle betreten, werden sie mit hohen Druckwasserreinigungsanlagen mit hohem Druck begrüßt. Diese Geräte können Schmutz, Verunreinigungen und andere Substanzen auf der Oberfläche von Kartoffeln effizient wegwaschen, indem sie den Druck und den Winkel des hohen Druckwasserstroms genau einstellen. Gleichzeitig können sie die Kartoffelhaut im größten Teil schädigen und sicherstellen, dass die Nährstoffkomponenten von Kartoffeln vollständig zurückgehalten werden.
Unmittelbar danach kommt das Screening -System mit hoher Auflösung Bilderkennungstechnologie ins Spiel. Dieses System kann Kartoffeln schnell scannen, Kartoffeln genau mit Defekten wie Sprossen, Verfärbungen und Insektenschäden identifizieren und diese durch automatisierte Roboterarme von der Produktionslinie entfernen. Einige fortschrittliche Produktionslinien führen auch in der Nähe der Infrarot -Spektroskopie -Technologie ein. Während des Rohstofftransportprozesses kann es schnell wichtige Indikatoren wie Stärkegehalt, Feuchtigkeitsgehalt und Pestizidreste von Kartoffeln erkennen. Diese Daten werden in realer Zeit an das zentrale Steuerungssystem zurückgeführt. Das System passt die nachfolgenden Verarbeitungsparameter automatisch gemäß diesen Daten an und legt eine solide Grundlage für die Herstellung von Kartoffelchips mit Geschmack, Geschmack und Sicherheit.
Automatisierter Prozess von kaltem Wasserspülung, Blanchieren und Dehydration
Nach Abschluss des Screenings treten die Kartoffeln in die Kaltwasserspülverbindung ein. Im vollautomatischen System werden Kartoffeln in einen großen Spültank transportiert. Kaltes Wasser wird kontinuierlich injiziert, und durch das automatisierte Wasserzirkulationsgerät rollen die Kartoffeln kontinuierlich im kalten Wasser, um feine Verunreinigungen und Stärke auf der Oberfläche weiter zu entfernen. Dieser Vorgang erfordert nicht nur keinen manuellen Betrieb, sondern stellt auch sicher, dass die Kartoffeln vollständig gespült sind.
Anschließend betreten die Kartoffeln den Blanching -Prozess. Die Blanchierausrüstung verwendet Kesseldampf geschickt als Wärmequelle, um eine effiziente und stabile Erwärmung zu erzielen. Während des Blanchiervorgangs kann das Gerät automatisch das Dampfvolumen und die Wassertemperatur steuern und es ermöglicht, die Kartoffeln bei einer angemessenen Temperatur zu blanchieren. Es ist erwähnenswert, dass diese Ausrüstung die Funktion hat, gleichzeitig zu blanchieren und Wasser zu wechseln. Durch kontinuierliches Aktualisieren des blanchierenden Wassers kann es effektiv verhindern, dass zu viele Verunreinigungen und Stärke an der Oberfläche der Kartoffeln haften, die Konsistenz des Blanching -Effekts sicherstellen und das Wachstum von Mikroorganismen verhindern.
Nach dem Blanchieren betreten die Kartoffeln schnell in die Dehydrationsphase. Dieser Prozess übernimmt die automatisierte Technologie, Luft zu blasen und Wasser gleichzeitig zu vibrieren. Die spezielle Dehydrationsausrüstung ist mit einem leistungsstarken Gebläse ausgestattet, der hoch ausblasen kann - Geschwindigkeitsluftfluss, um die Oberflächenfeuchtigkeit der Kartoffeln schnell zu trocknen. Gleichzeitig vibriert das Schwingungsgerät in der Geräte rhythmisch und veranlasst die Wassertröpfchen auf der Oberfläche der Kartoffeln, sich schneller zu trennen und den Dehydrationsprozess zu beschleunigen. Der gesamte Prozess von kaltem Wasserspülung, Blanchieren bis Dehydration ist auf einmal abgeschlossen und wird von dem automatisierten System genau gesteuert, was die Produktionseffizienz und die Stabilität der Produktqualität erheblich verbessert.
